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HACCP est une méthode de gestion reconnue internationalement pour garantir la sécurité alimentaire. HACCP est l'abréviation de Hazard Analysis and Critical Control Point (Analyse des risques et points critiques pour leur maîtrise).
Les professionnels du secteur alimentaire étudient et comprennent les problèmes (facteurs nocifs) tels que la contamination par des substances étrangères et les bactéries responsables d'intoxications alimentaires, en s'appuyant sur le plan de gestion de l'hygiène et sur tous les processus (de l'arrivée des matières premières à la fabrication des produits). Cette démarche vise à assurer la gestion de l'hygiène (jusqu'à l'expédition) et à améliorer la sécurité sanitaire des produits et des aliments.
Jusqu'à présent, l'inspection par échantillonnage des produits finis était la méthode la plus courante, mais la méthode de contrôle de l'hygiène HACCP vise à prévenir les accidents alimentaires en vérifiant les dangers de chaque processus et en effectuant un contrôle d'hygiène continu. Nos instruments contribuent à garantir la qualité et la sécurité de vos produits.
Avec la mondialisation de la fabrication et de la distribution des aliments, l’amélioration de la sécurité alimentaire est devenue un problème courant dans les pays et les régions du monde entier.
En 1993, la Commission du Codex Alimentarius, qui établit les normes internationales pour les aliments, a établi des lignes directrices pour le contrôle de l'hygiène selon le système HACCP. La tendance vers une gestion obligatoire de l'hygiène progresse principalement dans les pays développés. C'est pourquoi cette norme est désormais une norme internationale, comme l'exigence de contrôle de l'hygiène selon le système HACCP pour les aliments exportés du Japon.
Au Japon également, sur la base de la révision de la loi sur l'hygiène alimentaire, le système HACCP est entré en vigueur à partir du 1er juin 2020. Son application complète est prévue pour le 1er juin 2021. En vertu de la loi révisée sur l'hygiène alimentaire, en principe, toutes les entreprises sont tenues d'avoir une « gestion de l'hygiène conforme au HACCP », alors préparons-nous à réagir d'ici le 1er juin 2021.
L'introduction du système HACCP repose sur la maintenance et la gestion hygiéniques de l'environnement de production, notamment des équipements et des employés. En intégrant le système HACCP à la gestion quotidienne de l'hygiène, il est possible de prévenir la contamination des aliments et des corps étrangers, et de fournir des aliments sûrs et hygiéniques.
Lors de la mise en place du système HACCP, une analyse des risques est réalisée conformément aux 12 procédures énumérées dans les « Directives pour le système HACCP et son application » du Comité du Codex Alimentarius, et les points critiques de maîtrise (CCP) sont déterminés en fonction des résultats. Un plan HACCP est ensuite élaboré.
Avec ce plan, le système HACCP est une méthode de contrôle de l'hygiène qui empêche le produit final de présenter des risques pour la santé. Les 12 procédures comprennent la phase préalable à l'analyse des dangers, qui comprend 5 étapes, de la formation de l'équipe HACCP pour la promotion des travaux à la validation du site, et les 7 principes, de l'analyse des dangers à l'enregistrement.
En science de la sécurité alimentaire, on appelle facteur de danger ce qui peut engendrer des risques pour la santé humaine par l'alimentation s'il n'est pas correctement géré. Ces facteurs sont divisés en trois catégories : « biologique », « chimique » et « physique ». Lors de l'analyse des dangers selon le système HACCP, il est nécessaire de les considérer selon ces trois classifications.
De nombreux dangers biologiques font référence à des dangers potentiels pour la santé causés par des micro-organismes.
On peut les diviser grossièrement en (1) bactéries, (2) rickettsies, (3) virus, (4) protozoaires, (5) levures et (6) moisissures. Les dommages causés par ces bactéries sont principalement des intoxications alimentaires, et dans certains cas, ils peuvent être graves.
Le risque chimique fait référence au danger que représentent les « substances chimiques », telles que les produits chimiques, les agents de nettoyage et les pesticides, qui sont accidentellement mélangés aux aliments et causent des dommages aux consommateurs.
La quantité d'additifs, tels que le nitrite de sodium, utilisée dans la production de saucisses et de jambons, ainsi que la quantité de résidus sont déterminées par les « Normes pour les aliments, les additifs, etc. ». Dans le cas contraire, la sécurité ne peut être garantie et cela peut constituer un risque chimique.
Les dangers physiques comprennent les risques pour la santé liés à des substances étrangères dures qui ne sont normalement pas contenues dans les aliments.
Des substances étrangères, telles que des morceaux de métal et de verre, peuvent endommager la bouche et le tube digestif. Outre leur présence lors de la livraison des ingrédients, elles peuvent également être causées par des dommages aux couteaux de cuisine, aux mixeurs et autres équipements de cuisine utilisés lors du processus de fabrication.
Lors de la distribution à température ambiante, certaines bactéries peuvent persister en cas de stérilisation non conforme aux conditions de stérilisation (stérilisation par ébullition de 60 minutes, etc.). Par conséquent, pour les inactiver, il est nécessaire de confirmer que l'activité de l'eau est inférieure ou égale à 0,94 en la remplaçant par la valeur Brix (teneur en sucres) ou supérieure.
Le Brix et l'acidité sont mesurés comme critères pour déterminer le moment de la récolte.
Le Brix et l'acidité sont mesurés lors de la formation/encadrement du personnel agricole certifié par des instructeurs de vulgarisation.
Vérifiez la teneur en sucre et l'acidité pour confirmation de la qualité au moment de l'achat.
Après réception des légumes 1 Nettoyage 2 Grande coupe ③ Nettoyage ④ Coupe fine ⑤ Nettoyage de stérilisation ⑥ Égouttage ⑦ Emballage ⑧ Il y a un processus d'expédition.
La solution de nettoyage est de l'eau électrolysée / eau hypochloreuse : pH 2,5-3,5 pour les aliments non chauffés, trempée dans de l'hypochlorite de sodium : 100-200 ppm pendant 5-10 minutes pour les produits bouillis.
Le Brix, la teneur en sel et le pH des aliments préparés sont mesurés pour vérifier leur détérioration.
Vous pouvez gérer l'eau utilisée pour le lavage en mesurant sa densité. Une densité faible indique une eau plus propre, une densité élevée une eau plus sale. Une densité élevée peut également indiquer que le poisson a besoin d'être lavé plus souvent.
Un Brix-mètre est utilisé pour formuler le liquide d'assaisonnement. Dans certains cas, un liquide d'assaisonnement (liquide d'injection) à usage répété et au goût sucré est ajouté, et la quantification est essentielle pour préserver la qualité du goût.
Le Brix peut être utilisé pour gérer le temps d'ébullition.
Un compteur de sel est utilisé pour contrôler la teneur en sel du tsukudani.
Utilisé pour contrôler la concentration de la solution saline mélangée au Jiuqu (possibilité d'utilisation en ligne). Un densimètre peut également être utilisé.
Solides solubles, solides solubles non salés (méthode JAS). L'instrument de mesure de la salinité par la méthode JAS est principalement la méthode de Mohr, mais le nombre d'utilisateurs l'utilisant comme salinomètre ou conductimètre est en augmentation.
Le péricarpe interne de la mandarine est dissous à l'acide chlorhydrique et à la soude caustique (hydroxyde de sodium). L'acide chlorhydrique est dilué à 0,5 %, puis trempé dans de la soude caustique (0,2 %) comme neutralisant. L'eau est ensuite rincée et exposée à l'eau pour éliminer toute trace de substance. Après le traitement, le pH de la chair est contrôlé afin de s'assurer qu'elle ne reste pas dans la chair.
Utilisé pour la gestion du degré Brix du sirop. (Possibilité de montage en ligne)
Le Brix et le pH sont contrôlés lors du processus d’inspection.
Eau électrolysée / eau hypochloreuse ou hypochlorite de sodium * pH-mètre Dessalage
La quantité de sel manquante est évaluée en mesurant la teneur en sel de l'eau de trempage.
Contrôle de la concentration du liquide d'assaisonnement à mariner (Brix, sel, pH)
Lors du processus d’inspection, le sel et le pH sont contrôlés.
La connaissance du Brix du liquide extrait permet de gérer le taux d'extraction. Selon ce taux, une réextraction peut être effectuée.
Vérifiez s’il y a un problème avec le liquide en mesurant la concentration du liquide avant de le mélanger.
Le rapport de mélange peut être détecté en temps réel et un retour d'information est donné pour éviter les produits non standard.
Nettoyage des conteneurs (soude caustique, acide phosphorique) → couche de traitement des eaux usées (biologique)
Un contrôle final est effectué avant le remplissage pour vérifier que le produit est conforme aux normes. Ce contrôle permet également de réduire les pertes de liquide en gérant le passage à l'eau lors du nettoyage.
・Une fois la production terminée, nettoyage CIP / SIP de la ligne de production (soude caustique, acide phosphorique, sucre, acide organique) → vers la couche de traitement des eaux usées (biologique) : Eaux usées à forte concentration (Brix 1 % ou plus) et eaux usées à faible concentration (Brix 0,2 %) Mesure du Brix (PRM / CM) pour la gestion de la classification (ci-dessous), mesure du pH après traitement de neutralisation des eaux usées de lavage CIP
・Mesure Brix après confirmation de l'achèvement du traitement des eaux usées (Brix 0 %)
Pêche
Usine Maruzen Minori Co., Ltd.
Maruzen Co., Ltd. Minori Factory", qui travaille à la fabrication de produits sûrs et sécurisés, a acquis HACCP et utilise habituellement les produits d'Atago.
Les produits Atago sont variés, de l'amont à l'aval du processus de fabrication et de distribution alimentaire, de la réception des matières premières aux effluents d'usine. Si vous ne savez pas quoi utiliser, n'hésitez pas à nous contacter.
