El sistema HACCP es un método de gestión reconocido internacionalmente para garantizar la inocuidad en la fabricación de alimentos. HACCP es la abreviatura de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.
Las personas que trabajan en el sector alimentario investigan y comprenden problemas (factores nocivos), como la contaminación por sustancias extrañas y bacterias causantes de intoxicaciones alimentarias, basándose en el plan de gestión de la higiene y en todos los procesos (desde la llegada de la materia prima hasta la fabricación de los productos). Esto se realiza para gestionar la higiene (hasta el envío) y mejorar la seguridad de los productos y alimentos.
Hasta ahora, la inspección por muestreo de productos finales ha sido la práctica habitual, pero el método de control de higiene mediante el sistema HACCP está vinculado a la prevención de accidentes alimentarios mediante la detección de peligros en cada proceso y un control continuo de la higiene. Nuestros instrumentos pueden ayudarle a garantizar la calidad y la seguridad de sus productos.
Con la globalización de la fabricación y distribución de alimentos, mejorar la seguridad alimentaria se ha convertido en un problema común en países y regiones de todo el mundo.
En 1993, la Comisión del Codex Alimentarius, que establece las normas internacionales para los alimentos, estableció directrices para el control de la higiene mediante el sistema HACCP, y la tendencia hacia la gestión obligatoria de la higiene está progresando, principalmente en los países desarrollados. Por lo tanto, ahora se ha convertido en una norma internacional, como el requisito de control de la higiene mediante el sistema HACCP para los alimentos exportados desde Japón.
En Japón, tras la revisión de la Ley de Higiene Alimentaria, el sistema HACCP entró en vigor el 1 de junio de 2020. La entrada en vigor definitiva es el 1 de junio de 2021. Según la Ley de Higiene Alimentaria revisada, en principio, todas las empresas deben contar con una gestión de la higiene conforme al HACCP, así que preparémonos para responder antes del 1 de junio de 2021.
La introducción del sistema HACCP se basa en el mantenimiento y la gestión higiénicos del entorno de fabricación, como los equipos y el personal. Al implementar la gestión de la higiene mediante HACCP, además de la gestión diaria de la higiene, es posible prevenir la contaminación de los alimentos y la contaminación por materias extrañas, y proporcionar alimentos seguros e higiénicos.
Al implementar el sistema HACCP, se realiza un análisis de peligros según los 12 procedimientos enumerados en las "Directrices para el Sistema HACCP y su Aplicación" del Comité del Codex Alimentarius, y se determinan los puntos críticos de control (PCC) con base en los resultados. Posteriormente, se crea un plan HACCP.
Con este plan, el sistema HACCP es un método de control de higiene que evita que el producto final presente riesgos perjudiciales para la salud. Los 12 procedimientos comprenden la etapa previa al análisis de peligros, que consta de 5 pasos desde la formación del equipo HACCP para impulsar el trabajo hasta la confirmación del sitio, y los "7 principios" desde el análisis de peligros hasta el registro.
En la ciencia de la inocuidad alimentaria, lo que puede causar riesgos para la salud humana a través de los alimentos si no se gestiona adecuadamente se denomina factor de riesgo. Los factores de riesgo se dividen en tres categorías: biológicos, químicos y físicos. Al analizar los riesgos en el sistema HACCP, es necesario considerarlos utilizando estas tres clasificaciones.
Muchos peligros biológicos se refieren a riesgos potenciales para la salud causados por microorganismos.
Se puede dividir a grandes rasgos en (1) bacterias, (2) rickettsias, (3) virus, (4) protozoos, (5) levaduras y (6) mohos. El daño que causan es principalmente una intoxicación alimentaria y, en algunos casos, puede ser grave.
El peligro químico se refiere al peligro de que "sustancias químicas", como productos químicos, agentes de limpieza y pesticidas, se mezclen accidentalmente con los alimentos y provoquen daños a los consumidores.
La cantidad de aditivos, como el nitrito de sodio, utilizados en la producción de embutidos y jamones, así como la cantidad de residuos, se determinan en las "Normas para Alimentos, Aditivos, etc." Si se utilizan, no se puede garantizar la seguridad y pueden representar un riesgo químico.
Los peligros físicos incluyen riesgos para la salud derivados de sustancias extrañas duras que normalmente no están contenidas en los alimentos.
Sustancias extrañas, como piezas metálicas y de vidrio, que pueden dañar la boca y el tracto digestivo. Además de presentarse al momento de la entrega de los ingredientes, esto puede ocurrir debido a daños en cuchillos de cocina, batidoras y otros utensilios de cocina utilizados en el proceso de fabricación.
Al distribuirse a temperatura ambiente, pueden quedar algunas bacterias si la esterilización no cumple las condiciones de la retorta (esterilización por ebullición de 60 minutos, etc.). Por lo tanto, para inactivarlas, es necesario confirmar que la actividad del agua sea igual o inferior a 0,94, sustituyéndola por el valor Brix (contenido de azúcar) o superior.
El grado Brix y la acidez se miden como criterios para determinar el momento de la cosecha.
Los grados Brix y la acidez se miden durante la capacitación/orientación del personal agrícola certificado por parte de instructores de extensión.
Verifique el contenido de azúcar y la acidez para confirmar la calidad en el momento de la compra.
Después de recibir las verduras ① Limpieza ② Corte grande ③ Limpieza ④ Corte fino ⑤ Limpieza de esterilización ⑥ Drenaje ⑦ Embalaje ⑧ Hay un proceso de envío.
La solución de limpieza es agua electrolizada/agua con ácido hipocloroso: pH 2,5-3,5 para alimentos no calentados, remojada en hipoclorito de sodio: 100-200 ppm durante 5-10 minutos para productos hervidos.
Se miden los grados Brix, el contenido de sal y el pH de los alimentos preparados para comprobar si están deteriorados.
Puedes controlar el agua utilizada para el lavado midiendo su densidad. Una densidad más baja indicaría agua más limpia, mientras que una más alta indicaría agua más sucia. Una densidad más alta también podría indicar que el pescado necesita más lavado.
Se utiliza un medidor de Brix para formular el sazonador. En algunos casos, se añade un sazonador (líquido de inyección) de uso repetido y sabor dulce, y la cuantificación es esencial para mantener la calidad del sabor.
Se puede utilizar el grado Brix para gestionar el tiempo de ebullición.
Se utiliza un medidor de sal para controlar el contenido de sal del tsukudani.
Se utiliza para controlar la concentración de la solución salina mezclada con Jiuqu (también es posible en línea). También se puede utilizar un hidrómetro.
Sólidos solubles, sólidos solubles no salinos (método JAS). El instrumento de medición de salinidad por el método JAS es principalmente el método Mohr, pero cada vez más usuarios lo utilizan como medidor de salinidad del conductímetro.
La bolsa de mandarina (pericarpio interno) se disuelve con ácido clorhídrico y sosa cáustica (hidróxido de sodio). Se utiliza ácido clorhídrico diluido (0,5%), se sumerge en sosa cáustica (0,2%) como neutralizador, se lava con agua y se expone al agua para eliminar los residuos. Tras el procesamiento, se inspecciona el pH de la pulpa para garantizar que no queden residuos.
Se utiliza para la gestión del Brix del jarabe. (Posibilidad de instalación en línea).
En el proceso de inspección se controlan los grados Brix y el pH.
Agua electrolizada / agua con ácido hipocloroso o hipoclorito de sodio * Medidor de pH Desalinización
La cantidad de sal que falta se calcula midiendo el contenido de sal del agua remojada.
Control de concentración del líquido de condimento a encurtir (Brix, sal, pH)
En el proceso de inspección se controlan la sal y el pH.
Al conocer el grado Brix del líquido extraído, se gestiona la tasa de extracción. Dependiendo de esta, se puede realizar una reextracción.
Compruebe si hay algún problema con el líquido midiendo la concentración del mismo antes de mezclarlo.
La proporción de mezcla se puede detectar en tiempo real y se proporciona retroalimentación para evitar productos no estándar.
Limpieza de contenedores (sosa cáustica, ácido fosfórico) → capa de tratamiento de aguas residuales (biológico)
Se realiza una comprobación final para verificar que el producto cumpla con los estándares antes del llenado. También se puede utilizar para reducir la pérdida de líquido gestionando el cambio a agua durante la limpieza.
・Una vez finalizada la producción, limpieza CIP/SIP de la línea de producción (sosa cáustica, ácido fosfórico, azúcar, ácido orgánico) → a la capa de tratamiento de aguas residuales (biológico): aguas residuales de alta concentración (Brix 1% o más) y aguas residuales de baja concentración (Brix 0,2%) Medición de Brix (PRM/CM) para la gestión de la clasificación de (abajo), medición de pH después del tratamiento de neutralización de aguas residuales de lavado CIP
・Medición de Brix después de confirmar la finalización del tratamiento de aguas residuales (Brix 0%)
Pesca
Maruzen Minori fábrica Co., Ltd.
Maruzen Co., Ltd. Minori Factory", que trabaja para fabricar productos seguros y protegidos, ha adquirido el sistema HACCP y utiliza habitualmente los productos de Atago.
Los productos Atago ofrecen una amplia gama de productos, desde la recepción de materias primas hasta el efluente de la fábrica, en todo el proceso de fabricación y distribución de alimentos. Si no sabe qué usar, no dude en contactarnos.
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