HACCP는 식품 제조 과정에서 안전을 보장하기 위한 국제적으로 인정받는 관리 방법입니다. HACCP는 위해요소 분석 및 중요 관리점(Hazard Analysis and Critical Control Point)의 약자로, "위해요소 분석 및 중요 관리점(Hazard Analysis and Critical Control Point)"으로 번역됩니다.
식품 관련 사업에 종사하는 사람들은 위생 관리 계획을 바탕으로 이물질 및 식중독균 오염 등의 문제(유해 요인)를 조사하고 파악하며, 모든 과정(원료 입고부터 제조, 제품 출하까지)을 위생적으로 관리하고 제품 및 식품의 안전성을 향상하기 위해 노력합니다.
지금까지는 최종 제품의 샘플링 검사가 주류를 이루었지만, HACCP 시스템을 활용한 위생 관리 방식은 각 공정의 위해 요소를 점검하고 지속적인 위생 관리를 수행하여 식품 사고를 예방하는 것과 연결됩니다. 저희 장비는 귀사의 제품의 품질과 안전을 보장하는 데 도움을 드릴 수 있습니다.
식품 제조 및 유통의 세계화로 인해 식품 안전을 개선하는 것은 전 세계 국가와 지역에서 공통적인 문제가 되었습니다.
1993년, 식품의 국제 기준을 정하는 국제식품규격위원회(Codex Alimentarius Commission)에서 HACCP에 의한 위생 관리 지침을 제정한 이후, 선진국을 중심으로 의무적인 위생 관리 추세가 진행되고 있습니다. 따라서 현재는 일본 수출 식품에 대한 HACCP 위생 관리 의무화와 같은 국제 기준이 되었습니다.
일본에서도 식품위생법 개정에 따라 2020년 6월 1일부터 HACCP 제도가 시행되었습니다. 본격적인 시행은 2021년 6월 1일입니다. 개정된 식품위생법에 따라 모든 사업장은 원칙적으로 "HACCP에 따른 위생 관리"를 해야 하므로, 2021년 6월 1일까지 대응할 수 있도록 준비합시다.
HACCP 도입은 설비 및 직원 등 제조 환경의 위생적인 유지 및 관리를 전제로 합니다. 일상적인 위생 관리에 HACCP을 적용하여 위생 관리를 시행함으로써 식품 오염 및 이물질 오염을 방지하고 안전하고 위생적인 식품을 제공할 수 있습니다.
HACCP 도입을 추진할 때는 국제식품규격위원회(Codex Alimentarius Committee)의 "HACCP 시스템 및 적용 지침"에 명시된 12가지 절차에 따라 위해 분석을 실시하고, 그 결과를 바탕으로 중요관리점(CCP)을 결정합니다. 이후 HACCP 계획을 수립합니다.
이 계획에 따르면, HACCP 시스템은 최종 제품에 건강을 해칠 수 있는 어떠한 위험 요소도 남지 않도록 하는 위생 관리 방법입니다. 12가지 절차는 HACCP 팀 구성부터 현장 확인까지 5단계로 구성된 위해 분석 전 단계와, 위해 분석부터 기록까지의 "7가지 원칙"으로 구성됩니다.
식품 안전 과학에서는 적절하게 관리되지 않을 경우 식품을 통해 인체에 건강상의 위험을 초래할 수 있는 요소를 위해 요인이라고 합니다. 위해 요인은 "생물학적", "화학적", "물리적"의 세 가지 범주로 나뉩니다. HACCP에서 위해 요소를 분석할 때는 이 세 가지 분류를 사용하여 위해 요소를 고려해야 합니다.
많은 생물학적 위험은 미생물로 인해 발생할 수 있는 잠재적 건강 위험을 말합니다.
이는 대략 (1)세균, (2)리케차, (3)바이러스, (4)원생동물, (5)효모, (6)곰팡이 등으로 구분할 수 있으며, 이들에 의한 피해는 주로 식중독이며, 경우에 따라서는 피해가 심각할 수 있다.
화학적 위험은 화학 물질, 세척제, 살충제 등의 "화학 물질"이 실수로 식품에 섞여 소비자에게 해를 끼칠 위험을 말합니다.
소시지와 햄 생산에 사용되는 아질산나트륨 등의 첨가물의 양과 잔류물의 양은 "식품, 첨가물 등의 기준"에 의해 결정됩니다. 이를 준수하지 않을 경우 안전을 보장할 수 없으며 화학적 위험이 발생할 수 있습니다.
물리적 위험에는 일반적으로 식품에 들어 있지 않은 단단한 이물질로 인한 건강 위험이 포함됩니다.
입과 소화기관에 손상을 줄 수 있는 금속 조각이나 유리 조각 등의 이물질. 재료 배송 시 유입되는 것 외에도, 제조 과정에서 사용되는 주방 칼, 믹서 등 주방 기구의 손상으로 인해 발생할 수 있습니다.
상온 유통 시 레토르트 조건을 충족하지 않는 살균(60분 끓이기 살균 등)의 경우 일부 세균이 잔류할 수 있습니다. 따라서 이를 불활성화하기 위해서는 수분활성도를 브릭스(Brix) 값(당도) 이상으로 대체하여 0.94 이하인지 확인해야 합니다.
수확 시기를 결정하는 기준으로 브릭스와 산도를 측정합니다.
당도와 산도는 인증된 농업 인력을 교육/지도하는 과정에서 지도 강사가 측정합니다.
구매 시 품질 확인을 위해 당도와 산도를 확인하세요.
야채 수령 후 ① 세척 ② 대량 절단 ③ 세척 ④ 미세 절단 ⑤ 살균 세척 ⑥ 물기 제거 ⑦ 포장 ⑦ 배송 과정이 있습니다.
세척액은 전해수/차아염소산수입니다. 가열하지 않은 식품의 경우 pH 2.5-3.5이고, 끓인 제품의 경우 차아염소산나트륨(100-200ppm)에 5-10분간 담가둡니다.
조리된 음식의 당도, 소금 함량, pH를 측정하여 부패 여부를 확인합니다.
세척에 사용되는 물의 비중을 측정하여 관리할 수 있습니다. 비중이 낮으면 물이 깨끗함을, 비중이 높으면 물이 더러움을 나타냅니다. 비중이 높으면 물고기를 더 많이 세척해야 할 수도 있습니다.
브릭스(Brix) 측정기는 조미료 용액을 제조하는 데 사용됩니다. 경우에 따라 반복적으로 사용되며 단맛이 나는 조미료 용액(주입액)을 첨가하기도 하는데, 맛의 품질을 유지하기 위해서는 정량화가 필수적입니다.
브릭스는 끓는 시간을 조절하는 데 사용할 수 있습니다.
소금계는 츠쿠다니의 소금 함량을 조절하는 데 사용됩니다.
구곡(九曲)과 혼합된 식염수의 농도를 조절하는 데 사용합니다(인라인 방식도 가능). 비중계도 사용할 수 있습니다.
가용성 고형물, 무염 가용성 고형물(JAS법). JAS법에 따른 염도 측정기는 주로 모르법이 사용되지만, 전도도 측정기의 염도 측정기로 사용하는 사용자가 증가하고 있습니다.
귤 봉지(내과피)를 염산과 가성소다(수산화나트륨)를 사용하여 용해합니다. 매우 묽은 염산(0.5%)을 사용하여 중화제인 가성소다(0.2%)에 담근 후 물로 씻어 물에 노출시켜 잔류하지 않도록 합니다. 가공 후 과육의 pH를 검사하여 잔류하지 않는지 확인합니다.
시럽의 브릭스(Brix) 관리에 사용 (인라인 가능)
검사 과정에서는 당도와 pH를 관리합니다.
전해수/차아염소산수 또는 차아염소산나트륨 * pH계 탈염
얼마나 많은 소금이 없어졌는지는 담가둔 물의 소금 함량을 측정하여 판단합니다.
절임용 조미액의 농도 조절(Brix, 염도, pH)
검사 과정에서는 소금과 pH를 관리합니다.
추출액의 브릭스(Brix)를 알면 추출 속도를 관리할 수 있습니다. 추출 속도에 따라 재추출이 수행될 수 있습니다.
혼합하기 전에 액체의 농도를 측정하여 액체에 문제가 있는지 확인하세요.
혼합비율을 실시간으로 감지하고, 비표준 제품이 발생하지 않도록 피드백을 제공합니다.
용기세척(가성소다, 인산) → 폐수(생물학적) 처리층
충전 전 제품이 기준에 맞는지 최종 점검합니다. 세척 시 물로의 전환을 관리하여 액체 손실을 줄이는 데에도 활용할 수 있습니다.
・생산 완료 후 생산라인의 CIP/SIP 세척(가성소다, 인산, 설탕, 유기산) → 폐수(생물학적) 처리층으로 : 고농도 폐수(Brix 1% 이상) 및 저농도 폐수(Brix 0.2%)의 Brix 측정(PRM/CM)을 통한 분류관리(아래), CIP 세척 폐수의 중화처리 후 pH 측정
・폐수처리 완료 확인 후 브릭스 측정 (브릭스 0%)
수산업
마루젠 미노리 팩토리 주식회사
안전하고 안심할 수 있는 제품 만들기에 힘쓰고 있는 '마루젠 주식회사 미노리 공장'에서는 HACCP 인증을 취득하고 아타고의 제품을 애용하고 있습니다.
아타고 제품은 식품 제조 및 유통 과정의 상류부터 하류, 즉 원료 입고부터 공장 폐수 처리까지 다양한 제품군을 갖추고 있습니다. 어떤 제품을 사용해야 할지 모르시겠다면 언제든지 문의해 주세요.
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