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HACCP_ATAGO

平成30年6月に食品衛生法が改正され、令和3年6月1日から食品工場や飲食店などで、
HACCPに沿った衛生管理が求められています。

アタゴでは、食品事業者の皆様に2020年
のHACCP制度化に向け、HACCP管理に対応した製品をご用意しております。

HACCPとは

Hazard Analysis and Critical Control Point

HACCPとは、食品の製造において安全性を確保するための国際的に認められた管理手法です。HACCPは、Hazard Analysis and Critical Control Pointの頭文字をとった略称で、「危害要因分析重要管理点」と訳されます。

食品に関係する事業をされている方々が、異物混入や食中毒菌汚染などの問題(危害要因)を衛生管理計画を元に調査・把握して、各々で全ての工程(原材料入荷から製造、製品出荷まで)を衛生管理し、製品・食品の安全性を向上させるためのものです。

HACCP

これまでは最終製品の抜き取り検査が主流でしたが、HACCPシステムによる衛生管理手法は、工程ごとに危害要因をチェックして、継続的に衛生管理することで食品事故を未然に防止することにつなげ、全製品の安全確保を図ります。

従来方式

従来方式のイメージ 全てが安全かわからない

HACCP方式

HACCP方式安全確保

重要管理点

製造工程毎にチェックを行い、特に食品事故の
危険性が高い工程は重要管理点として継続的にチェック!

HACCPの制度化

食品の製造・流通のグローバル化に伴い、食品の安全性の向上が世界各国・地域で共通の課題となっています。

HACCPによる衛生管理は、1993年に食品の国際規格を定めるコーデックス委員会においてガイドラインが示され、先進国を中心に義務化の流れが進んでいます。そのため、日本から輸出される食品についてもHACCPによる衛生管理が要件とされるなど、今や国際標準となっています。

日本でも食品衛生法の改正に基づき、令和2年6月1日からHACCP制度が施行されました。完全施行は令和3年6月1日です。改正された食品衛生法では、原則すべての事業者に「HACCPに沿った衛生管理」が求められますので、令和3年6月1日までに対応できるよう準備を進めましょう。

HACCPの義務化で何をすればいいの?

HACCPの導入は、設備や従業員など製造環境の衛生的な整備・管理が前提条件となります。日常の衛生管理と合わせてHACCPによる衛生管理を実施することで、食品の汚染と異物混入を防止し、安全で衛生的な食品が提供できます。

HACCPの導入を進める際は、コーデックス委員会の「HACCPシステムおよびその適用のガイドライン」に掲げられている12手順にしたがって危害要因分析を行い、その結果に基づいて重要管理点(CCP)を決定して、HACCPプランを作成します。

このプランにより、最終製品に健康を損なうようなハザードが残らないようにする衛生管理手法がHACCPシステムです。12手順は、作業を推進するHACCPチームの編成に始まり、現場の確認に至る5つの手順からなる危害要因分析のための前段階と、危害分析から記録までの「7原則」から構成されています。

コーデックス委員会の示すHACCP (7原則12手順から構成)

危害要因の分析とは?
どんな種類の危害要因があるの?

食品安全学においては、適切に管理しなければ食品を介して人に健康的な危害を与える可能性のあるものを危害要因と呼んでいます。危害要因は、「生物学的」、「化学的」、「物理的」の3つに区分されます。HACCP で行う危害要因分析の際には、この3分類を使用し、危害要因を考える必要があります。

生物学的危害要因

生物的危害の多くは微生物によって引き起こされる健康被害になりうる原因を指していてます。

大きく分けて①細菌、②リケッチア、③ウイルス、④原虫、⑤酵母、⑥カビに分けられます。これらによって引き起こされる被害は主に食中毒で、場合によっては被害が深刻になることもあります。

化学的危害要因

化学的危害は、薬品や洗浄剤、農薬などの「化学物質」が誤って食品中に混入し、消費者に危害を及ぼしてしまう危険のことを言います。

ソーセージやハム等の製造で使用される亜硝酸ナトリウム等の添加物の使用量や残存量は「食品、添加物等の規格基準」により定められていますが、計量ミス等により基準を超えて添加してしまうと安全性が保証できなくなるので、化学的ハザードとなり得ます。

物理的危害要因

物理的危害には食品中に通常は含まれない硬質異物による健康被害があります。

金属片、ガラス片等、口や消化管を傷つける恐れがある異物です。食材の納入時に持ち込まれる可能性があるほか、製造工程で用い る包丁や ミキサー等の厨房機器の破損で発生することがあります。

アタゴ製品の活用事例

危害要因の分析ができたら、管理基準を定めます。危害原因物質を管理する上で許容できるか否かを区別する指標として、pH、水分活性、塩分濃度、糖度、温度、時間などが用いられています。それぞれの工程に合わせて適切な指標で基準を設定しましょう。

アタゴでは、Brix計をはじめ、pH計、塩分計、粘度計などの測定器をご用意しています。HACCPに基づく衛生管理にお役立てください。

煮豆製品の事例

煮豆製品の事例
調味煮/密切り
チェックPOINT

常温で流通させる場合、レトルト条件に満たない殺菌の場合(60分のボイル殺菌等)は一部の細菌が残存する可能性があります。その為、これを不活化するために、水分活性 0.94 以下であることを、Brix 値(糖度)以上に置き換えて、確認する必要があります。

brix

カット野菜の事例

カット野菜の事例
生産者
チェックPOINT

収穫時期の判断基準としてBrix・酸度を測定します。

JA
チェックPOINT

普及指導員による農業認定者の育成/指導時にBrix・酸度を測定します。

消費地市場
チェックPOINT

購入時の品質確認に糖度・酸度をチェックします。

カット果物/野菜業者
チェックPOINT

野菜受け入れ後①洗浄②大きくカット③洗浄④細かくカット⑤殺菌洗浄⑥水切り⑦包装⑧出荷の工程があります。
洗浄液は、非加熱で食べるものは、電解水/次亜塩素酸水:pH2.5~3.5、浸漬拡販加熱して食べるものは、次亜塩素酸ナトリウム:100~200ppmで5~10分漬けます。

次亜塩素酸 pH計
総菜メーカー
チェックPOINT

惣菜のBrix、塩分、腐敗確認のためpH測定等が行われています。

Brix計 塩分計 pH計

つくだ煮の事例

つくだ煮の事例
洗浄
チェックPOINT

異物を比重差によって除去する工程もあり、水の比重を屈折計で代用使用することがあります。

次亜塩素酸
計量
チェックPOINT

調味液の配合にBrix計が使用されています。中には繰り返し使われて甘味のこなれた調味液(差し液)を加える場合もあり、味の品質を維持するために数値化は必須です。

Brix
加熱
チェックPOINT

煮詰め管理や、火を止める終点管理を行うためにBrixを測定しています。

Brix
検査
チェックPOINT

つくだ煮の塩分管理のため塩分計が使われています。

塩分計

醤油の事例

醤油の事例
仕込み
チェックPOINT

麹と混ぜる食塩水の濃度管理に使用(インラインも可)比重計も使用されている。

塩分計 インライン
充填
チェックPOINT

可溶性固形分、無塩可溶性固形分(JAS法)。JAS法での塩分測定器はモール法が主だが、導電率計の塩分計と流用するユーザーが増えてきている。

Brix 塩分計

ミカン缶詰の事例

ミカン缶詰の事例
内皮を
除く
チェックPOINT

ミカンの袋(内果皮)は塩酸とカセイソーダ(水酸化ナトリウム)を使ってを溶かします。塩酸は極めて薄いもの(0.5%)を使用し、中和剤としてカセイソーダ(0.2%)につけ、水洗いして水にさらし、残留しないように。加工後も果肉のpH検査をして果肉に残っていないことを確認します。

Brix計 水酸化ナトリウム pH計
シロップ充填
チェックPOINT

シロップのBrix管理に使用します。(インライン可)

Brix インライン
検査
チェックPOINT

検査工程において、Brix 、pHを管理しています。

Brix pH計

漬物の事例

漬物の事例
洗浄
チェックPOINT

電解水・次亜塩素酸水 or 次亜塩素酸ナトリウム ※pH計

pH計 次亜塩素酸
脱塩
チェックPOINT

塩がどれくらい抜けているかを、漬ける水の塩分を測ることで判断しています。

塩分計
味付け
チェックPOINT

漬け込む調味液の濃度管理(Brix、塩分、pH)

Brix計 塩分計 pH計
検査
チェックPOINT

検査工程において、塩分 、pHを管理しています。

pH計 塩分計

お茶系飲料の事例

お茶系飲料の事例
貯蔵
チェックPOINT

抽出した液のBrixを知ることで、抽出率を管理しています。抽出率によっては、再抽出等を実施したりします。

インライン インライン
調合
チェックPOINT

ブレンド前の液の濃度測定することで液に問題ないか確認します。

インライン インライン
ブレンド
チェックPOINT

リアルタイムで混合比率が検出でき、規格外品がでないようにフィードバック。

インライン インライン
容器洗浄
チェックPOINT

容器洗浄(苛性ソーダ、リン酸)→排水(生物)処理層へ

インライン インライン
充填
チェックPOINT

充填前の製品が規格内に入っているか、最終チェックします。また、洗浄時の水との切り替えを管理することで液ロスの削減にも活用できます。

インライン インライン
製造ライン洗浄
チェックPOINT

・生産完了後、製造ラインのCIP/SIP洗浄(苛性ソーダ、リン酸、糖質、有機酸)→排水(生物)処理層へ:高濃度排水(Brix1%以上)と低濃度排水(Brix0.2%以下)の区分け管理にBrix測定(PRM/CM)、CIP洗浄廃水の中和処理後のpH測定
・排水処理完了(Brix0%)確認でBrix測定

インライン インライン インライン

お客様の声

株式会社丸善様

水産

株式会社丸善 美野里工場 様

安心・安全な製品づくりに取り組まれている「 株式会社丸善 美野里工場」様は、HACCPを取得されており、アタゴの製品をご愛用いただいています。

アタゴ製品は、食品の製造・流通過程における、川上から川下まで、原料の受け入れから工場廃液まで、様々にラインナップを取り揃えています。何を使ってよいかわからない場合は、お気軽にお問合せください。

アタゴ製品のラインナップ

校正について

弊社ではISO品質マネジメントシステムに沿って、ISOをはじめHACCP、GMP等に対応した校正を有料にて承ります。下記3点を発行いたします。

  • ■校正証明書
  • ■トレーサビリティ証明書
  • ■トレーサビリティ体系図